本機床是我公司針對板材沖擊試樣制取難題而設計制造的。該機床針對試樣的制取特點，運用了先進的數(shù)控技術(shù)，巧妙的將鋸切和夾具結(jié)合在一起，通過控制，可以準確、快捷地完成所有板材沖擊試樣成型工序的加工。既保證了質(zhì)量，又大大提高了效率。減輕了勞動強度，本機床取樣位置準確，工序少，一次裝卡即可取出四個試樣坯料，加工速度快，徹底改變了傳統(tǒng)的沖擊試樣取樣加工方法。

傳統(tǒng)加工方法：板材沖擊試樣加工，一直是材料性能檢測試樣加工的一大難題。標準要求取得的試樣必須在板材厚度的四分之一處取得，這就增加了試樣加工難度。傳統(tǒng)的加工方法及工藝流程是：先在板材上取下一塊毛坯，然后在銑床上加工成55×42×11mm的坯料，再將坯料用盤銑刀切分成55×11×11mm的沖擊試樣坯料，再經(jīng)過熱處理、磨削等工序才能完成對沖擊試樣加工。

傳統(tǒng)加工方法存在的問題：

1、在板材厚度的四分之一處取料不準確。

2、用銑刀制取試樣的費用高，步驟多，時間長。

3、加工過程中無效加工多，浪費時間和材料。

本機床主要特點：

本機床采用鋸床和專用夾具回轉(zhuǎn)90°翻轉(zhuǎn)90°的工作原理，經(jīng)過X軸數(shù)控，精確控制加工尺寸，鋸架升降實現(xiàn)對沖擊試樣的加工過程。本機床主要通過鋸床與專用回轉(zhuǎn)夾具完成圓鋼、板材沖擊試樣的取料工作。通過程序控制可以非常準確的從圓鋼、板材1/4處取出符合要求的10.5×10.5×55mm的沖擊試樣坯料。工作的加工方式為：當工件被夾緊后回復水平，快速到達加工位置，鋸架下降鋸切，第一次鋸切完成后，鋸架快速升起，工件進給，鋸架下降進行第二次鋸切，之后工件快速回位，回轉(zhuǎn)90°，再同樣過程進行第三次、第四次鋸切。之后退回指定位置，翻轉(zhuǎn)90°，三鋸切斷為10.5mm寬度尺寸，一次裝夾工件加工出三件10.5×10.5×55mm的沖擊試樣，從而完成整個試樣的加工過程。